根据密封系统的压力，应分别设计不同硬度的O形密封圈胶料，以适应不同压力的需要。压力高的选用高硬度胶料，压力低的选用低硬度胶料，这样既能做到物尽其用，发挥胶料最大效益，又能避免使用不当而造成浪费。过去，在O形密封圈胶料硬度上没有引起注意，使用混乱，因硬度配合不当曾发生不少问题，表现为密封件的密封性能不好，使用寿命短。

　　为了发展橡胶密封技术，改善生产与使用的矛盾，提高产品质量和使用寿命，应按硬度系列化完善胶料配方，以便根据使用压力来选择密封制品的胶料。

　　参考国内外有关标准，除特殊要求者外，一般丁睛橡胶密封制品的胶料可以分为：60士5、70士5、80士5和90士5四个硬度

　　（邵尔A）级，在液压系统中，70为低硬度，80为中硬度，90（或88）为高硬度胶料。密封压力在3060MPa的范围，密封件的胶料硬度要求在8595的范围内。对于高硬度密封件胶料，除了要求硬度高外，还要求胶料要有良好的综合性能及压缩变形小的特点，高硬度胶料还应具有良好的工艺性能，否则很难实现工业化生产。

　　设计高硬度胶料，一般多采用大量填充炭黑的办法。而大量填充炭黑又会给混炼工艺带来困难，炼胶过程中摩擦生热大，胶料容易焦烧。

　　在这种情况下，胶料配方硫化体系和填充体系的选择和配合至关重要。在硫化体系中，采用有机过氧化物（如DCP）硫化的丁睛橡胶具有很多优点，如耐热、耐低温性能好，压缩永久变形小，应力松弛速度慢，焦烧性能好，胶料贮存安全性好等。

　　因此，DCP特别适用于密封件的胶料。对于高硬度丁腊橡胶来说，工艺安全性也是很重要的。不过，单用DCP硫化的丁腊橡胶胶料伸长率低，硫化速率慢，热撕裂性能差。为了克服这一缺点，国内外已有采用DCP硫黄促进剂复合硫化体系的做法，目的在于提高硫化速率，改善热撕裂性能，提高伸长率。

　　据有关文献报道，在通常的情况下，温度一定，DCP的分解速率也一定，不会因DCP的用量增加而提高硫化速率。但在DCP复合硫化体系中，

　　由于促进剂的存在，提高了民P的分解速率，同时，由于硫黄的存在而提高了交联效率。

　　在复合硫化体系中，除了生成c-c键外，也可能生成部分硫键，因而硫化胶的热撕裂性能也得到改善。一般促进剂，如促进剂D、DM、CZ、EZ和TT都可与硫黄组成E口复合硫化体系。

　　在填充体系中，采用活性炭黑制造高硬度胶料易于达到增硬补强的目的。

　　单用喷雾炭黑，胶料的耐油、压缩变形和生热是好的，但要获得硬度为90士5的胶料，炭黑填充量要在120份以上，这样大的填充量，在炼胶时将会造成严重的飞扬和脱滚，胶料的伸长率也偏低。在一般情况下，炭黑并用比单用好，如果并用比例、并用品种适当调整，能够获得压缩永久变形小、耐磨性能好、伸长率大的高硬度胶料。

　　在高硬度胶料中，也可以采用多官能团化合物作DCP的助交联剂，如低聚酷等，它能提高硫化胶的交联程度，起增硬补强的作用。

　　低聚酯也是一种良好的软化剂，使用它不仅可以减少炭黑用量，其他软化剂也可少用或不用。低聚酶目前的牌号有SR350、SR297和421、832等。

　　如果采用加工助剂低分子量聚乙烯，则对改善高硬度、中硬度胶料加工过程中的生热、焦烧和挤出性能有明显的效果。由此可见，采用低聚酯、低分子量聚乙烯等对改善高硬度丁睛橡胶胶料的工艺性能是很有前途的。

　　按照上述技术路线，本着尽量简化系列胶料配方的原则，力争在一个基本配方的基础上，

　　用变更炭黑和软化剂用量的办法设计试验出中硬度级和低硬度级胶料，以达到既便于生产管理，又能满足使用要求的目的。